Tholen - Toen een vaste stekleverancier stopte, besloot Pascal samen met zijn vader Lex van Santen het hele stek- en opkweekproces in eigen beheer op te zetten in de kas van zijn vader waar ze Euphorbia Fulgens kweken.
"We hebben een eigen stekcel en verticale opkweekruimte gebouwd voor Euphorbia Fulgens in Maasdijk," zegt Pascal van Santen. "Nadat onze gebruikelijke stekleverancier ermee stopte, besloten we het hele stek- en opkweekproces in eigen beheer op te zetten. Zo kunnen we de leveringszekerheid, planning en uniformiteit volledig controleren."
© Pascal van Santen
Pascal en Lex van Santen
Een door het gewas gedreven beslissing
"Fulgens is een relatief klein product met een beperkt aantal kwekers, wat het moeilijk maakt om simpelweg een andere leverancier te vinden of het extern uit te besteden," vertelt Pascal.
Lex van Santen teelt al ruim dertig jaar Fulgens op zijn bedrijf Bloemkwekerij Lex van Santen. Het pensioen van de leverancier was een keerpunt. "Als mijn vader wilde doorgaan met waar hij al vijfendertig jaar mee bezig is, moesten we zelf het hele proces in eigen hand nemen. Vanaf het begin hebben we afgesproken dat we dit volledig onafhankelijk wilden doen."
Voor Lex zelf was de keuze niet alleen een kwestie van continuïteit, maar ook van een lange verbondenheid met het gewas zelf. "Mijn hart ligt bij deze bloemen. Ik ben ermee opgegroeid," zegt Lex van Santen. "Ik vond en vind het nog steeds een prachtig product. Het is een bloem met best wat instructies, maar juist die uitdaging maakt het telen ervan het mooiste wat er is."
Teeltervaring combineren met techniek
Het project werd een samenwerking over generaties heen, gebaseerd op complementaire expertise. "Met de jarenlange kennis en ervaring van mijn vader en mijn technische achtergrond hebben we die twee werelden gecombineerd," vertelt Pascal. "Hij benaderde het vanuit de teelt en de praktijk en ik vanuit techniek, vanuit het bouwen van systemen."
Hoewel Pascal professioneel als werktuigbouwkundige werkt, ging het project verder dan alleen een technische oefening. "Naast mijn werk was ik al bezig met technische projecten voor mezelf, maar dit samen met mijn vader bouwen, maakte het extra bijzonder."
Starten op kleine schaal
In plaats van meteen op te schalen, begon het project met een gecontroleerde testfase. "In 2024 hebben we een koelcontainer op ons terrein geplaatst en omgebouwd tot een testopstelling," legt Pascal uit. "In deze gecontroleerde omgeving konden we experimenteren met de belangrijkste variabelen die stekken en opkweek beïnvloeden."
De opstelling gebruikte Deense karren met meerlaagse LED-belichting, waardoor gedetailleerd naar plantreacties gekeken kon worden. "Eén doel stond centraal," zegt hij. "Inzicht krijgen in wat de plant nodig heeft om zo uniform mogelijk te groeien."
Tijdens deze fase lag de focus op het identificeren van gevoeligheden. "De nadruk lag vooral op de juiste belichting, een stabiele temperatuur, gecontroleerde luchtstroom, goede luchtkwaliteit en een gelijkmatig klimaat over alle lagen van de kar," legt Pascal uit. "Deze testperiode gaf ons snel inzicht in wat werkte, wat niet werkte en waar de grootste gevoeligheden zaten."
© Pascal van Santen
De stekcel (links) en de eerste jonge planten die de kas in gaan (rechts)
Capaciteit definiëren voor opschalen
Zodra de testfase de nodige voorwaarden had verduidelijkt, was de volgende stap het vertalen van biologie naar planning. "We hebben uitgewerkt hoeveel lagen een Deense kar realistisch kon dragen, hoeveel stekken we binnen een bepaalde periode nodig zouden hebben en hoe lang een volledige opkweekcyclus duurt. Op basis daarvan berekenden we de totale capaciteit die nodig is om het proces continu draaiende te houden en de planning betrouwbaar te maken."
Die berekeningen vormden de basis voor een permanente oplossing. "Dit leidde uiteindelijk tot een grotere, permanente klimaatcel waar we met meerdere rijen karren tegelijk kunnen werken en waar het systeem stabiel genoeg is om het volledige proces consistent en gecontroleerd te laten verlopen."
Engineering van de klimaatcel
De volledige bouw begon begin 2025. "We hebben een betonnen vloer gestort en daarbovenop een koelruimte van ongeveer vijfentachtig vierkante meter gebouwd," vertelt Pascal. "Vanaf het begin was het belangrijkste principe duidelijk. Het systeem moest zich richten op betrouwbaarheid, herhaalbaarheid en uniformiteit."
De indeling draait om Deense karren die in meerdere rijen zijn opgesteld, met zeven lagen per kar. "Met deze opstelling bereiken we een teeltoppervlakte van ongeveer 400 tot 450 vierkante meter," zegt hij. De stroomverdeling is bewust eenvoudig gehouden. "In de cel hebben we geschakelde stopcontacten geïnstalleerd die we op basis van eigen instellingen kunnen bedienen," legt hij uit. "Plaats de kar, steek de stekker erin en het draait meteen mee in het systeem, zonder aparte timers of handmatige schakelingen."
Luchtstroom en klimaatstabiliteit over alle lagen
Voor onbewortelde stekken is stabiliteit cruciaal. "Tijdens de eerste fase hebben de stekken geen wortels en zijn ze daarom extreem gevoelig voor stress," zegt Pascal. "Het hoofddoel is om het meest gelijkmatige klimaat mogelijk te creëren over alle lagen van de karren. Niet alleen de juiste temperatuur of luchtvochtigheid bereiken, maar die ook gelijkmatig door de ruimte verspreiden."
Lucht wordt voorzichtig behandeld en herverdeeld. "Lucht wordt afgezogen, via een warmtewisselaar en buffer op de juiste temperatuur gebracht en de luchtvochtigheid wordt actief aangepast. Daarna wordt de lucht op een gecontroleerde en gelijkmatige manier terug de cel in gebracht."
Deze methode voorkomt lokale stress. "Daarom is het luchtstroomsysteem zo ontworpen dat de lucht via de wanden tussen de lagen wordt verspreid en dan zachtjes en gelijkmatig door alle lagen beweegt. Dit voorkomt stilstaande zones en minimaliseert verschillen in groei, stress of uitdroging zo veel mogelijk."
Sensors houden de omstandigheden continu in de gaten. "Door de inkomende en uitgaande temperatuur, luchtvochtigheid, luchtsnelheid en doorstroomsnelheden in het koelsysteem te meten, krijgen we realtime inzicht in wat er binnen in de cel gebeurt. Op basis van deze metingen past het systeem zich aan de ingestelde doelen aan, zodat het klimaat niet alleen goed is, maar constant en reproduceerbaar."
Kostenbewust ontwerp in plaats van volledige automatisering
Vanaf het begin werd automatisering gezien als een hulpmiddel in plaats van een doel. "Niet alles hoeft volledig geautomatiseerd te zijn om een goed en betrouwbaar resultaat te bereiken. We vroegen ons continu af wat echt nodig is om uniforme stekken te produceren en wat gewoon 'nice to have' is."
De logistiek binnen de cel bleef bewust handmatig. "In plaats van een volledig automatisch transportsysteem, kozen we ervoor om met Deense karren te werken. Dit maakt het makkelijk om wekelijks te roteren. Nieuwe karren erin en na ongeveer drie weken, komen de volle karren eruit."
Belichting werd met dezelfde nuchterheid benaderd. "Belichting is een grote kostenpost in een vertical farm," zegt Pascal. "Ik besteedde veel tijd aan de juiste LED-opstelling. Genoeg licht om de ontwikkeling te beheersen, maar zonder onnodig energieverbruik of investering in dure merken die in de praktijk niet altijd betere resultaten leveren."
Het resultaat was een maatwerkoplossing. "We hebben de LED-armaturen op maat laten maken in China, afgestemd op de Deense karren en het aantal lagen," legt hij uit. "Door op maat gemaakte stekkers te ontwerpen, draaien alle lagen op één enkele stekker. Steek één kar in, en alle lagen zijn meteen actief."
De financiële impact was aanzienlijk. "Inclusief de volledige testfase kwamen we op ongeveer 16 procent van de kosten per vierkante meter van een volledig geautomatiseerde vertical farm."
© Gijs Timmer | Kontikiflor
Lex van Santen met Gijs Timmer van Kontikiflor (links) en jonge Fulgens-planten op Deense karren onder LED-belichting (rechts)
De cirkel sluiten van moederplant naar kas
De stekcel is onderdeel van een breder, gesloten kringloopsysteem. "We hebben een apart kasgedeelte gereserveerd voor de moederplanten," zegt Pascal. "Van deze moederplanten nemen we de stekken, die in de pluggen gaan en vervolgens de stekcel in."
Een overgangsgebied vergemakkelijkt het terug naar de kas brengen. "We gebruiken dit gebied als de schakel tussen de klimaatcel en de kas," legt hij uit. "Hier kunnen planten zich acclimatiseren wanneer ze uit de klimaatcel komen, zodat de overgang op een gecontroleerde manier gebeurt en de planten minder stress ervaren."
Eerste volledige jaar in eigen beheer
Vorig jaar markeerde de eerste volledige cyclus geheel onder eigen beheer. "Dit was het eerste volledige jaar waarin we volledig met eigen stekken van onze eigen moederplanten werkten en het volledige opkweekproces in eigen huis verliep."
De voordelen waren direct merkbaar, maar ook de lessen. "Het blijft een uitdagend proces omdat veel factoren van invloed zijn op uniformiteit en groei. Kleine verschillen in luchtstroom, temperatuur, luchtvochtigheid, licht en microklimaat kunnen een grote impact hebben."
© Gijs Timmer | Kontikiflor
Voortdurende optimalisatie, geen eindpunt
Het werk gaat door. "Op dit moment is onze hoofdzaak verdere optimalisatie van het klimaat in de cel, vooral tijdens de kwetsbare eerste fase waarin de stekken geen wortels hebben," zegt Pascal. "In die fase is stabiliteit alles."
Vanuit zijn perspectief is het project niet alleen een technische oplossing, maar ook een bewuste zakelijke beslissing. "Waarom ik geloof dat dit een sterk en werkbaar businessmodel is, is omdat de focus ligt op de opkweekfase van de plant. Die eerste periode is de meest kritieke fase omdat daar de basis wordt gelegd voor uniformiteit, kwaliteit en betrouwbaarheid voor de rest van het groeiproces."
"In mijn ogen is het geen solide businessmodel om de zon volledig te vervangen en de volledige groeicyclus onder LED-belichting te laten verlopen, want financieel is dat moeilijk te rechtvaardigen. Door de best mogelijke start tijdens de opkweek te creëren en dan de plant verder te laten groeien in de kas, combineer je het beste van beide werelden. Daarom geloof ik dat deze aanpak toekomst heeft."
Het project heeft ook zijn professionele richting vormgegeven. "Door het systeem zelf te ontwerpen, bouwen en optimaliseren, is de motivatie alleen maar gegroeid om in deze richting verder te ontwikkelen," zegt hij. "Dit voelt niet als een eindpunt, maar als het begin van een pad waar nog zoveel mogelijk is."
Voor meer informatie:
Bloemkwekerij Lex van Santen 
Pascal van Santen
+31 6 18933426
[email protected]
www.linkedin.com/in/pascal-van-santen
Lex van Santen
+31 6 20438542
[email protected]
www.euphorbiafulgens.com
